复合包装袋边缘起皱问题的解决方法

在复合包装袋的实际生产过程中，经常会出现由于机械原因或其他因素造成的故障，如产生气泡、复合牢度低、起皱以及卷曲、拉伸或收缩等。卷曲、起皱，可能会严重影响客户的生产，给客户造成重大损失。

1、卷边、起皱的发生与其本身材质的质量有关

复合材料或印刷基材一端松，另一端紧，厚度有偏差。 如果上机后膜卷两端松紧度相差较大，薄膜会上下、左右摆动，可能会造成起皱、卷曲，因为物料进入热钢辊与热钢辊之间时，热压胶辊不能与热压胶辊处于水平状态，不能压平，造成复合成品起皱、斜纹，造成产品报废；

当复合材料为PE或CPP时，如果厚度偏差超过10%，也容易起皱。 此时可适当加大复合材料的张力，并尽可能用热压胶辊水平挤压。 但需要注意的是，张力要适中。 如果张力太大，复合材料会被拉伸，导致袋口向内卷曲。 如果复合材料的偏差太大，则不能使用。

由于材料本身厚度的偏差，导致产品起皱、卷曲，所以机器使用前必须仔细检查厚度。 当超过10%时，最好不要使用。

2、操作失误也会造成起皱、卷曲

例如，热胶辊的压力不均匀，热胶压辊在运行过程中来回旋转，使复合材料无法顺利送入，导致起皱、卷曲。

解决方法是：将热胶辊左右螺帽线拔出，重新拧紧，用力均匀。 如果气缸压力阀将热胶辊锁住，则应仔细观察，并应放慢速度接触热胶。 在滚筒末端加气阀压力最后平行挤压，并观察压力指示数字，以便平行送料，减少起皱、卷曲故障的概率。

实际生产中，卷曲、起皱还与热钢辊的温度有关。 如果热辊温度过高，卷曲的概率也会相应增加，特别是BOPP/CPP和BOPP/PE复合结构。 如果温度过高，甚至会导致PE膜被热钢辊粘住，牢固地粘附在钢辊上，不仅浪费材料，而且耽误了生产效率。

处理方法是停机并关闭热钢辊的温度控制，待冷却后再进行处理。 一般情况下，热钢辊的温度根据实际环境和操作效果进行调整，同时也根据结构的宽度和厚度进行调整。 良好的温度控制一定会降低卷曲、起皱的失败概率。

3、卷曲现象与印刷基材及复合的张力控制有很大关系

正常生产要求基材平整、适中，以便涂布、涂胶。 复合材料的张力应与基材的张力相匹配。 如果基材张力太大（涂膜）而复合材料张力太小（复合膜），则成品袋会向外卷，造成袋口不平整。 如果印刷基材的张力太小，复合材料的张力太大，则成品袋会向内卷起，导致包装袋开口不良，开口向内翘曲，封口困难。 。

解决方法是通过导辊调节印刷基材与复合材料之间的张力。 印刷基材或复合材料张力的调节通常通过手动丝杠螺母或磁粉制动器来完成。

4、复合制品收卷张力不合适也会造成纵向、横向起皱。

如果复卷复合产品张力太小，随着复卷材料的逐渐增加，底部会出现横向斜纹，造成成品袋凹凸不平，影响美观。 由于张力的作用，成品会出现纵向皱纹，特别是在机器初期。 当然，纸管并不光滑，缠绕时有高有低。

解决办法是：起动时速度一定要由慢到快，目的是减慢拉力，减少起皱的概率，张力要适中，尽量使起动收卷无皱纹且不要太松，待机速度正常后应降低收卷张力。 恒定，可以减少起皱的机会，通常，风力通过弹簧压片或磁粉制动器压平。

5、卷边、起皱故障的发生也与涂胶不均匀有关

粘合基材时，如果一侧胶量多，另一侧胶量少，干燥后胶量多的一面必然会向内弯曲，甚至出现粘连现象。 如果覆膜机的涂胶系统决定了涂胶辊的厚度，则应调整左右螺母杆，使涂胶均匀； 或稍后调整。

检验涂胶是否均匀的最佳方法是用左右食指按压涂胶系统，观察其厚度，最终使涂胶均匀，这样会有效减少卷曲、起皱的现象。

6、卷边、起皱、复合与各导辊牵引辊的清洁度有关

基材在运行过程中，如果牵引辊脏污或表面凹凸不平，很容易产生斜皱。 这时最好的办法是用报纸剪出10厘米长、6厘米宽的地方来垫片。 由于惯性，报纸将与牵引辊同步。 旋转，这样斜纹现象就可以解决。

7、机械故障与复合后起皱有关

覆膜机的机械故障导致基材张力不可控，过大或过小都无法顺利送入热钢卷，从而在收卷部分产生皱纹、卷曲。 经过仔细分析，有两个结论。 观点：

要么磁粉制动器不平衡，张力忽大忽小，无法控制； 或者传感器灵敏度失真，前后电机转速不协调，造成上述现象。 最后发现传感器变形了。 张力得到控制，故障排除。

8、软包装起皱分为复合起皱和缠绕起皱

复合起皱是一种基材平坦，另一种基材突出，形成水平或垂直的隧道。 两层基材相互分离，卷绕起皱的基材两层仍粘合在一起，但由于外力的挤压，复合膜表面呈现波状皱纹，即一般在靠近线芯的地方容易出现缠绕皱纹。

复合材料起皱的常见原因有：

胶粘剂本身初粘力不足；

溶剂残留量高；

涂胶量高或低；

复合基材张力不匹配；

烘箱风量过大；

收卷张力太小；

基材平整度不好。

卷绕时起皱主要是由于复合卷绕过程中张力控制不好造成的。 缠绕后外紧内松，层间间隙大，为收缩提供空间。